一、引言

回转窑是工业生产中广泛应用的大型热工设备，在水泥、冶金、化工等行业发挥着重要作用。拖轮作为支撑回转窑筒体并使其能够平稳转动的关键部件，其正常运行对于整个回转窑系统至关重要。然而，拖轮温度过高是回转窑运行过程中常见的问题之一，这不仅会影响拖轮自身的使用寿命，还可能导致回转窑筒体的异常振动、磨损加剧等一系列故障，严重影响生产的连续性和产品质量。因此，深入分析拖轮温度高的原因并采取有效的解决措施具有重要的现实意义。

二、回转窑拖轮温度高的原因

（一）润滑不良

1. 润滑油量不足

润滑油是减少拖轮与轮带之间摩擦的关键因素。如果润滑油供给系统出现故障，如油泵损坏、油管堵塞或漏油等情况，会导致拖轮得不到足够的润滑油。在这种情况下，拖轮和轮带之间的金属表面直接接触摩擦增加，摩擦产生的热量无法及时被润滑油带走，从而使拖轮温度升高。

2. 润滑油污染

润滑油在使用过程中可能受到外界杂质的污染，如灰尘、砂粒等。这些杂质进入到摩擦表面之间，会加剧磨损，同时破坏润滑油膜的完整性。另外，如果润滑油在长期使用后发生变质，其润滑性能下降，也不能有效地降低摩擦系数，使得拖轮在运行过程中产生过多热量。

3. 润滑方式不当

不同的回转窑工况对润滑方式有不同的要求。如果润滑方式选择不合理，例如对于重载、高速的回转窑采用了不适合的间歇式润滑，而不是连续式润滑，就无法保证拖轮和轮带之间始终有良好的润滑油膜，从而导致温度升高。

（二）受力不均

1. 安装误差

回转窑在安装过程中，如果拖轮的安装位置不准确，如标高误差、中心线偏差等，会使回转窑筒体与拖轮之间的接触压力分布不均匀。局部压力过大的区域会产生较大的摩擦力，进而引起拖轮温度升高。例如，当拖轮的标高不一致时，筒体在旋转过程中会对某些拖轮产生额外的径向力，增加摩擦热量。

2. 筒体变形

回转窑筒体在长期高温、重载的运行条件下可能会发生变形。筒体的椭圆度增加或出现局部凸起、凹陷等情况，会改变拖轮与筒体之间的接触状态。变形后的筒体与拖轮之间的接触面积减小，接触压力增大，导致摩擦热急剧增加，使拖轮温度升高。而且这种不均匀的受力还可能引起筒体的振动，进一步恶化拖轮的工作条件。

3. 物料分布不均

回转窑内物料的填充和分布情况对筒体的受力有很大影响。如果物料在筒体内分布不均匀，例如一侧物料堆积较多，会导致筒体在旋转过程中重心偏移，使得拖轮所承受的载荷不均匀。这种情况下，承受较大载荷的拖轮会产生更多的摩擦热，导致温度升高。

（三）冷却不足

1. 冷却水管路问题

许多回转窑拖轮采用水冷方式进行冷却。如果冷却水管路出现堵塞、漏水或冷却水量不足等问题，就无法有效地带走拖轮产生的热量。例如，冷却水中的水垢在水管内壁沉积，会逐渐减小水管的内径，降低冷却水流速和流量，影响冷却效果。

2. 环境温度影响

当回转窑运行环境温度较高时，如在炎热的夏季或高温车间内，拖轮的散热条件会变差。如果没有相应的辅助散热措施，拖轮产生的热量不能及时散发到周围环境中，就会导致拖轮温度升高。此外，周围环境中的热辐射和热对流也可能对拖轮的温度产生不利影响。

（四）拖轮与轮带的匹配问题

1. 尺寸不匹配

如果拖轮和轮带在设计或制造过程中尺寸精度不符合要求，存在较大的偏差，会影响它们之间的配合。例如，轮带直径与拖轮直径的比值不合理，可能导致两者之间的接触压力过大或接触状态不稳定，从而增加摩擦热的产生。

2. 材质不匹配

拖轮和轮带的材质选择应根据回转窑的工况和载荷等因素来确定。如果材质不匹配，两者的硬度、耐磨性等性能差异过大，在运行过程中可能会出现过快的磨损，同时产生大量的摩擦热，使拖轮温度升高。

三、回转窑拖轮温度高的解决措施

（一）改善润滑条件

1. 确保充足的润滑油量

定期检查润滑油供给系统，包括油泵、油管、油嘴等部件，及时修复或更换损坏的零件，防止漏油现象。同时，根据拖轮的工作状况和润滑要求，合理调整润滑油的供给量，保证拖轮在运行过程中有足够的润滑油膜。

2. 提高润滑油质量

选用质量优良、适合回转窑工况的润滑油，并定期对润滑油进行检测和分析。如果发现润滑油受到污染或变质，应及时更换。在润滑油的储存和使用过程中，要注意防止杂质进入，可采用过滤装置对润滑油进行过滤。

3. 优化润滑方式

根据回转窑的载荷、转速等参数，选择合适的润滑方式。对于重载、高速运行的回转窑，优先考虑采用连续式润滑系统，并配备可靠的润滑监控装置，实时监测润滑油的压力、流量等参数，确保润滑的稳定性。

（二）调整受力状况

1. 重新校准安装

对回转窑拖轮的安装进行重新检查和校准，使用高精度的测量仪器测量拖轮的标高、中心线等参数，确保其符合设计要求。在调整过程中，要注意各拖轮之间的相互关系，保证筒体能够平稳地旋转，受力均匀。

2. 修复筒体变形

对于筒体变形的情况，可采用机械矫正、局部加热等方法进行修复。在修复过程中，要精确测量筒体的变形量和变形位置，制定合理的修复方案。对于严重变形无法修复的筒体，应考虑更换，以保证拖轮的正常工作。

3. 改善物料分布

通过改进回转窑的进料装置和内部结构，使物料在筒体内能够均匀分布。例如，可以采用新型的布料器，调整进料口的位置和角度，减少物料在筒体内的偏析现象。同时，定期对回转窑内部进行检查和清理，防止物料堆积在筒体的一侧。

（三）增强冷却效果

1. 维护冷却水管路

定期对冷却水管路进行检查和维护，清理水管内的水垢和杂物，修复漏水部位。可以采用化学清洗或物理清洗的方法去除水垢，如使用酸性清洗剂或高压水冲洗。同时，安装合适的过滤器，防止杂质进入冷却水管路。另外，要确保冷却水泵正常工作，保证冷却水量充足且稳定。

2. 改善环境散热条件

在高温环境下，可以采取一些辅助散热措施，如在拖轮周围安装通风设备，加强空气的对流，加速热量的散发。也可以在拖轮表面涂刷散热涂料，提高其散热效率。对于有条件的车间，可以考虑采用空调等设备降低环境温度。

（四）优化拖轮与轮带的匹配

1. 严格控制尺寸精度

在拖轮和轮带的设计和制造过程中，要严格按照相关标准和规范执行，提高尺寸精度。在安装前，对拖轮和轮带的尺寸进行仔细测量和配对，确保两者之间的配合间隙和直径比值等参数在合理范围内，保证接触状态良好。

2. 合理选择材质

根据回转窑的工作条件，综合考虑载荷、温度、转速等因素，选择合适的拖轮和轮带材质。在材质选择过程中，要进行充分的试验和论证，确保两者的材质性能相互匹配，提高耐磨性和抗摩擦性能，减少摩擦热的产生。

四、结论

回转窑拖轮温度高是一个涉及多方面因素的复杂问题，需要从润滑、受力、冷却和部件匹配等多个角度进行分析和解决。通过对润滑条件的改善、受力状况的调整、冷却效果的增强以及拖轮与轮带匹配的优化等一系列措施的实施，可以有效地降低拖轮温度，减少拖轮和筒体的磨损，提高回转窑的运行稳定性和可靠性，保障生产的正常进行，降低生产成本，提高企业的经济效益。在实际生产过程中，要加强对回转窑拖轮温度的监测和分析，及时发现问题并采取相应的解决措施，预防温度过高问题的发生和恶化。

来源：水泥标杆

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